大运汽车：由“制造”向“智造”迈进！

记者 付 炎 董战轩

搬取、焊接、喷漆、运输、打胶……在大运汽车股份有限公司（以下简称大运汽车），工业机器人可以干好多活。行走在不同的车间，记者感受到了智能制造带给这家企业的诸多变化。

近年来，大运汽车专注于以智能制造推进信息化与工业化深度融合，持续提升订单快速交付能力、研发创新能力和客户服务能力，实现了由“制造”向“智造”的产业转型升级。

智能元素无处不在

冲压、焊接、涂装、总装是大运汽车生产线上的4个主要环节。每个生产节点上，都有浓墨重彩的智能化元素。

顾名思义，冲焊车间的职责是冲压和焊接——把大大的钢板冲压成型，然后焊接到一起。在整个过程中，机器人承担了重任。

眼前的庞然大物是液压复合驱动伺服压力机，这个全自动化的机器是冲压线上的主角，整车的主要部件比如车门、顶盖等，就是在这里被压制成型。而小一些的部件则由工人在原有的冲压生产线上配合机器完成：两名工人，一名负责上料，一名负责取料。与自动化生产线相比，它的生产速度明显慢了许多。

冲压需要模具，车型不同，模具就不同。同时，不同的车型要使用不同的电脑程序。 

如今，依靠人工的旧生产线也实现了一定程度的改造：工位的首端和末端各增加了一个机器人，自动化程度大大提高。

冲压之后就是焊接了。冲焊一部一条最新的焊接生产线在整个国内都属于比较先进的。整个生产线上有几十台机器人，非常壮观。

与这条生产线形成鲜明对比的是一旁的原有生产线。陪同记者采访的大运办公室陈佳鑫说，两条生产线的任务都是焊接，但这边全是机器人，只需要工人摁一个按钮，机械臂就会各自完成焊接任务；而那边还需要许多工人拿着焊枪来操作。

据介绍，在高空输送链的传送之下，冲压件会依照程序经由一个个机器人的长臂焊接，逐渐成型，陆续从生产线上下来，再送到涂装车间。“你看，现在机械臂夹着的就是一块钢板，它要把钢板转送到焊接生产线的固定位置。”陈佳鑫说。

在涂装车间记者看到，面漆喷涂机器人像大象鼻子，分布于车身两侧。陈佳鑫说，漏斗一样的头部会在电脑程序的控制下，根据不同车型的车身轮廓，上下左右无死角均匀地喷涂油漆。

喷涂好的车头、白车身，还有制作好的车架、各种零部件等等，最后被送到总装车间。

在总装车间采访，地面上闪着绿灯自动行进的小车吸引了记者的目光。它载着重物缓缓前行，遇到行人还会自动停下来，等人通过后又重新行驶。在行进过程中，它还会“说话”，提醒大家“我来了”。

  据介绍，这种小车是自动导引运输车——AGV小车，地面上有专门给它设置的信号装置。只要摁下按钮，它就会驮着货去往该去的工位。以前，有些零部件需要人工来回转运。AGV小车的出现，大大节省了人力，提高了效率。

机器人不仅能运货，还能涂胶，也就是给玻璃打胶。总装车间的智能化还体现在前挡风玻璃涂胶机器人的运用上，这是2018年引进的新设备。车间负责人介绍，以前的车玻璃是用橡胶密封条卡上去的，新一代高端重卡车跟小轿车一样，玻璃也是粘上去的，这样会更美观时尚。与人工相比，机器人打的胶比较均匀、规整，因为它是根据设定的程序按照一定的轨迹来运行的。淋雨试验结果显示，机器人的“作品”质量比人工要好很多。

今年，总装车间还增加了七八个机械手，它的作用是减轻操作者的劳动强度，避免过度劳累对员工身体的伤害。比如，一个90多公斤的仪表台，两三个人抬起来都很吃力，而利用机械手，一个人就能把它夹取起来，两个人就能配合装配——对于大运汽车来讲，智能化改造的目的不仅仅是提高工作效率，更重要的是彰显一种人性化的关怀。

“智造”之路步履稳健

回首过往，大运汽车的智能制造之路可以说是一步一个脚印。

2012年，公司首次实现经销商管理系统（DMS）、生产制造执行系统（MES）、企业资源管理系统（ERP）、产品数据管理系统（PDM）同步上线运行，再加上生产线系统，这样就初步形成了“五位一体”的智能制造发展新模式。2017年，公司对智能制造系统整体逐步进行换代升级，2018年与德国的“西门子”合作实施了产品生命周期管理系统（PLM）项目，“快速研发创新能力”由此得以提升。目前，空港南区厂区的涂装、冲压等生产线基本上已经实现了全自动。

大运汽车自投产以来，不断对原有生产设备进行技改，积极采用自动化装备和智能制造技术，实现智能制造设备和企业信息化系统的高度融合。同时，公司还与世界领先的工业机器人制造商库卡(KUKA)、川崎、ABB以及工业领域优秀的软件系统供应商SAP（思爱普）、SIEMENS（西门子）等建立广泛合作关系，引入世界领先的自动化设备，实现了软硬件兼顾的完善的智能制造系统。

经过10年的快速发展，大运汽车关键设备的智能化率达到60%以上，制造过程的数控化度达到50%以上，高效集成的信息化管理平台全面应用于企业管理、研发、生产、供应、销售和服务等方面，使企业生产效率提高20%以上，人员减少30%以上，产品合格率提升20%，能源利用率提高20%，运营成本降低30%，产品研制周期缩短30%。

因为表现出色，大运汽车智能制造建设工作多次获得工信部门的肯定：2014年获得山西省“两化融合试点单位”荣誉称号；2016年获得“山西省‘互联网＋工业’试点项目”荣誉称号；2017年6月获得“商用汽车订单快速交付能力”两化融合管理体系评定证书；2017年9月获得工信部“智能制造试点示范项目”荣誉称号；2018年11月获得“国家级两化融合体系试点单位”荣誉称号。

从去年到今年，公司新建的检测中心又增添了许多国内外一流的检测和试验设备。

重型转毂实验室主要进行汽车整车的动力性、经济性、整车热平衡、排放性能、耐久性能等性能开发和设计验证。该设备配置有先进的控制系统，可分别实现道路模拟模式、速度控制模式、牵引力控制模式以及加速度控制模式，最大试验速度高达160km/h，最大牵引力达到132000N，完全覆盖公司内的所有车型；整车振动试验室具有目前国内最先进的可靠性及疲劳耐久试验台；高低温环境仓试验室能够实现不同环境下的整车台架试验……

电子电器室主任屈龙说，检测分三步，从子系统到集成系统，再到整车的台架测试，所有的环节都需要编程。从测试角度来讲，它的智能化更多地体现在先进的设备之上。这些先进的检测设备最大的好处是，降低了研发成本，大大提高了研发和新产品上市的速度，更贴合用户需求。

倾力树立行业标杆

信息工程部经理郭宏总结说，事实上，在大运汽车，智能制造主要涉及设计、生产制造和管理系统3个方面。设计方面主要是由二维图纸向三维评审的迈进，也就是用计算机辅助设计技术做虚拟化测试及评审，利用三维模型做各种力学、热量等试验，它们都能在虚拟世界里完成。

生产制造的智能化主要还是体现在以机器人替代人工为主的生产线改造上，这其实是智能化的第一阶段，而真正意义上的人工智能是第二个发展阶段。郭宏说：“这个阶段的智能化标志是会加入一些系统的智能判断。现在升级管理系统的目的是为未来实现机器人的人工智能作准备。传统的机器人只能实现预设程序的变动，也就是按照既定程序实现抓取、移动等操作。未来的生产系统会做自动化的流程处理，比如颜色与发料、订单等环节的自动匹配。那时候，工人在装配车辆时还可以利用VR虚拟技术，只要戴上VR眼镜，眼镜就会把虚拟的装配图纸包括零件的形状等，投射到工人的视网膜上，帮助工人实现准确装配。”

郭宏说，一维智能判断能够回答“是或者不是”，而二维判断能够回答“是谁说的”。目前，公司正在建设这样的系统，预计明年年底前一些业务流程可以实现一维判断。

管理智能化主要是针对生产线的管理，涉及调配、仓储物流等供应链上的各个方面，另外还有针对生产线上单工位的具体管理。因此，管理智能化与生产智能化密不可分，生产智能化只能做到机器人替代人工，其他的判断、流程设计就要依靠管理系统了。

在郭宏看来，智能制造的特性或者说是优势表现为整合企业的一种能力，它能够快速响应市场需求，通过管理系统和生产线的改造，大大提升产品质量，降低生产成本，这是对自身“内功”的一种修炼。他说，智能制造如今体现为两个流向，正向是研发、生产、销售方面的信息流动；反向是通过了解用户需求来影响研发，指导实际生产。

“下订单的时候，用户的最新需求会迅速被收集并反馈给研发人员，研发人员会立即作出响应和改变，把最新的图纸传给生产人员。”郭宏说，在定制化、个性化愈加突出的当下，企业如果闭门造车，就违背了市场规律，而这种快速响应和循环能够更好地适应市场，形成核心竞争力。

郭宏说，机器人产线智能改造意味着生产效率的提高，而未来一大需求是个性化和定制化。大运汽车就是要在这种定制化制造和大规模制造之间找到平衡点，更多地满足客户需求。

大运汽车董事、山西大运制造总经理陈澔利说，智能化改造没有止境。大运汽车的智能化建设还只是刚刚开始，下一步公司将持续开展智能自动化生产线系统优化，大力开展工业自动化和企业数字化业务；同时，通过互联网、云计算、企业上云和大数据等技术，对现有智能制造管理平台项目进行优化、升级，为大运汽车成为行业新的标杆打下坚实基础。由“制造”向“智造”迈进，大运汽车正在书写新的精彩篇章！