复晟铝业：建立在大数据上的智慧工厂

记者 董战轩 付 炎

地处平陆的山西复晟铝业有限公司，是国内氧化铝行业智能制造试点示范企业。通过自主研发国内首套氧化铝行业MES系统，公司实现了氧化铝生产过程下层实时信息和上层ERP信息的融合与贯通，实现了氧化铝生产过程的优化控制、优化运行和优化管理，从而提高了企业的综合竞争力。

凭借自身多年在氧化铝行业的创新及探索成果，复晟铝业提出要做“建立在大数据上的智慧工厂”这一口号，并决心将公司建设成为国内氧化铝的标杆企业。

一

复晟铝业中控室内矗立着一个超大的显示屏。屏幕上实时显示着每个车间的画面以及生产过程中的各种数据。

公司信息部经理沈亚介绍，整个园区内所有的现场监测点，包括对温度、压力、流量等技术指标的实时监控、操作全部在这里进行。现场没有太多的操作工，氧化铝车间的一个班组只需要3个人。全厂方圆5公里范围之内全部都在这里的指挥、控制之中。

矿仓的料位、料浆的温度、皮带秤的流量……据介绍，监测点共有13000多个，其中氧化铝厂有8000多个，电厂有5000多个。

这么多的监测点和监测任务仅靠几个人就能兼顾？面对记者的疑问，沈亚说“没问题，可以的”。因为，整个生产系统大体上是稳定的，只需要个别的调节操作。再加上系统里采取了最新的“先进控制技术”，也就是APC，它可以实现工艺参数的自动调节，这样就减轻了工作人员的操作强度。

屏幕上，蓝色的进度条显示的是生产量。每天，大概有2800吨的氧化铝产品会从生产线上下来。沈亚的手机上还安装有一个公司专属的APP，这个APP与公司的实时监控系统是联网的。沈亚通过手机，无论在何时何地，都能够了解现场的生产情况，监控采购、生产、销售等各个生产环节。

APC先进控制，先进之处在哪里？沈亚说，以前的调节全靠人工，阀门需要开多大全凭经验，现在则实现了自动科学调节。公司开发的MES系统还能够及时了解每天的实际生产状况。每个班组的工人结束工作之后，5分钟之内，这个班组的现金流、生产绩效情况等数据就会自动推送到系统内，推送到手机上。

二

眼前超大的屏幕被切割为若干的四方块，每一个方块就是一个重要的生产环节。记者透过显示屏，能够看到即时的生产画面。

面对大屏幕，沈亚向记者详细介绍了氧化铝的整个生产流程以及如何通过控制室实现智慧管理。

原料矿石从矿堆通过皮带传输来到均化库，被磨碎后进入矿仓。磨碎后的矿石才能够进行很好的化学反应。它们通过定量给料机被输送到原料磨。细小的矿石块在原料磨里被磨成粉状，再加入循环母液之后就成了料浆，而料浆还要先后通过脱硅槽和隔膜泵。沈亚说，隔膜泵事实上起到了一个心脏起搏的作用，它能够产生100多公斤的强压，突破阻力把料浆直接打到溶出单管里，然后送到沉降槽。这时候的料浆经过处理后会有两个流向，没有用的那部分通过板框压滤机压榨之后，产生的碱性液体重新返回，实现了循环利用和零排放；废料则被输送到了赤泥矿堆。有用的部分就正式进入分解槽，作为氧化铝的合格原料进行焙烧，之后就变成氧化铝产品了。通过屏幕记者能够看到，有工人正在赤泥矿堆前开车作业，目的是把矿堆推得更均匀一些。

让人惊讶的是，上面提到的整个生产环节，只在3个人、6台电脑的掌控之中。他们能够实现对全部工艺流程的实时监控和操作，哪个环节出了问题，这里的电脑屏幕第一时间会及时发现并作出处置。比如，电流过大了，或者液位偏低了，工作人员会在电脑末端调节转速、降低压量，排除故障。现场没有工人，只有一名巡检人员和一名维修人员。“监控和操作看到的只是面上的东西，具体哪里出了设备故障，比如机器声音不对头了或者有跑冒滴漏了，这样的问题电脑是监测不到的，肯定得需要工人前去修理。”沈亚说，巡检人员会定期检查设备，未雨绸缪，发现是否有硬性故障存在。

在实现智能化监控和操作之前，像这么大的工厂无疑会需要大量的工人。沈亚说，按照公司目前的生产能力计算，一般的公司会需要4000多人，而平陆复晟目前的工人只需要400多名。人力资源的巨量减少，一方面得益于智能化改造，另一方面与公司扁平化的人力资源管理也有关系。

三

除了实时的生产监控和操作，平陆复晟的“智慧性”还体现在质检化验和物流方面。

“你看，物流这块我们这里是无人值守的。司机只需要拿着身份证刷出一个计量卡、一个质检卡，用质检卡再去刷门，后方人员提取数据之后，杆会自动抬起。这样，一名司机就能实现全部操作。传统的过磅房、称量等人员在这里是没有的。”沈亚说，质检化验这方面，公司通过自己开发的系统，能够实现对事件的可追溯，打通地磅、化验等各个环节。比如，每一个化验结果，你随时都能查到与哪一辆车、哪一个供矿户、哪一个司机有关，什么时候送的货，谁取的化验样，化验员是谁，等等，随便找一个化验单，这些信息都一目了然。这样，就实现了对产品质量的把控。

不可否认，复晟铝业的智能制造数字化工厂，从原材料到成品已经实现生产线自动接收生产指令，制造过程严格按工艺纪律要求执行，系统自动采集并分析制造过程中的检测数据、异常信息，通过实时通信手段，将信息第一时间传递给管理者，实现快速响应减少生产过程中各项等待的浪费；实现高生产率、高产品质量、高合格率的生产体系改革。

谈及下一步关于智慧工厂建设的规划，沈亚说，公司未来将会更好地进行大数据分析，从而科学指导生产。在他看来，大数据分析能够保障公司的能耗最低，也就是生产成本最低，还能够分析销售的最佳时机，从而对生产指标作出相应的调整。

相信凭着与时俱进的“智慧”，复晟铝业在未来的氧化铝市场一定能搏击长空，飞得更加高远！